Es gab vor langen Jahren schon mal Ansätze, mit anderen Verteilungsmodellen zu arbeiten, die aber aus verschiedenen (guten) Gründen im Sande verlaufen sind.
Ein erstes Problem entsteht schon bei der Verteilungsbewertung, da oftmals 25 Messwerte im Verfahren 1 schon als „enorm umfangreich“ betrachtet werden. Aus 25 Messwerten eine sinnvolle Verteilung bestimmen zu wollen, ist aber eine echte Herausforderung. Auf der Ebene der Maschinenfähigkeit funktioniert das z. B. nur dann sinnvoll, wenn man z. B. Vorinformationen nutzt.
Noch kritischer wird das bei grenzwertiger Auflösung. Nehmen wir die übliche Grenze von %RE<=5% an, dann werden sich die 25 Messwerte auf 3 Ausprägungen verteilen. Damit kann keine Verteilung bestimmt werden
Diskutieren wir die Verteilung an sich: Eine Normalverteilung entsteht bei rein zufälligen und nicht systematischen Abweichungen/Störungen. Ein paar exemplarische Gründe, in Fertigungsprozessen eine Nicht-NV zu erwarten:
1. Bei echten natürlich begrenzten Merkmalen wird sie z. B. durch die nicht überschreitbare Grenze verursacht.
2. Bei Form- und Lagemaßen sind auch Messsysteme mit Betragsbildung (Ebenheit, Rundheit) eine Ursache für Nicht-NV.
3. Es gibt störende Einflüsse wie Trends, Chargen, Werkzeuge, Nester, etc.
In der Messsystemanalyse gelten diese Punkte nur begrenzt:
Zu 1.: Eine MSA an der natürlichen Grenze ist bedenklich, eigentlich sollte man die spezifizierte Grenze abprüfen, also ein Referenzteil an der gesetzten nicht natürlichen Grenze. Dann ist wieder eine Normalverteilung zu erwarten.
Zu 2.: Auch hier ist die Lösung, nicht die „Gute Toleranzseite“ zu bewerten, sondern eine definierte „Unebenheit“ als Referenzteil zu wählen. Dann ist wieder eine Normalverteilung zu erwarten.
Zu 3.: Alle diese Einflüsse aus dem Produktionsprozess sind uninteressant, weil bei Verfahren 1 ein einziges Referenzteil mehrfach gemessen wird. Bleiben noch Einflüsse aus dem Messprozess wie thermische Drift etc., die aber keinesfalls durch Wahl anderer Verteilungen „vertuscht“ werden dürfen. Tritt im Verfahren ein signifikanter Trend oder Sprung auf, ist die Ursache zu klären.
Daraus folgt, dass bei der Messsystemanalyse im Verfahren 1 eine Normalverteilung zu erwarten ist. Wir die Verteilung getestet und ist signifikant(!) nicht NV, dann ist die Ursache zu klären, nicht eine andere Verteilung zu wählen. Denn das würde Auswirkungen bei der Anwendung der Messprozesse haben, im schlimmsten Falle die Bewertungen von Maschinen und Prozessen verfälschen. Ist die Abweichung von der NV nicht signifikant, kann sie ignoriert werden.
War eine lange Antwort, trägt aber vielleicht etwas zur Klärung bei …
Ein erstes Problem entsteht schon bei der Verteilungsbewertung, da oftmals 25 Messwerte im Verfahren 1 schon als „enorm umfangreich“ betrachtet werden. Aus 25 Messwerten eine sinnvolle Verteilung bestimmen zu wollen, ist aber eine echte Herausforderung. Auf der Ebene der Maschinenfähigkeit funktioniert das z. B. nur dann sinnvoll, wenn man z. B. Vorinformationen nutzt.
Noch kritischer wird das bei grenzwertiger Auflösung. Nehmen wir die übliche Grenze von %RE<=5% an, dann werden sich die 25 Messwerte auf 3 Ausprägungen verteilen. Damit kann keine Verteilung bestimmt werden
Diskutieren wir die Verteilung an sich: Eine Normalverteilung entsteht bei rein zufälligen und nicht systematischen Abweichungen/Störungen. Ein paar exemplarische Gründe, in Fertigungsprozessen eine Nicht-NV zu erwarten:
1. Bei echten natürlich begrenzten Merkmalen wird sie z. B. durch die nicht überschreitbare Grenze verursacht.
2. Bei Form- und Lagemaßen sind auch Messsysteme mit Betragsbildung (Ebenheit, Rundheit) eine Ursache für Nicht-NV.
3. Es gibt störende Einflüsse wie Trends, Chargen, Werkzeuge, Nester, etc.
In der Messsystemanalyse gelten diese Punkte nur begrenzt:
Zu 1.: Eine MSA an der natürlichen Grenze ist bedenklich, eigentlich sollte man die spezifizierte Grenze abprüfen, also ein Referenzteil an der gesetzten nicht natürlichen Grenze. Dann ist wieder eine Normalverteilung zu erwarten.
Zu 2.: Auch hier ist die Lösung, nicht die „Gute Toleranzseite“ zu bewerten, sondern eine definierte „Unebenheit“ als Referenzteil zu wählen. Dann ist wieder eine Normalverteilung zu erwarten.
Zu 3.: Alle diese Einflüsse aus dem Produktionsprozess sind uninteressant, weil bei Verfahren 1 ein einziges Referenzteil mehrfach gemessen wird. Bleiben noch Einflüsse aus dem Messprozess wie thermische Drift etc., die aber keinesfalls durch Wahl anderer Verteilungen „vertuscht“ werden dürfen. Tritt im Verfahren ein signifikanter Trend oder Sprung auf, ist die Ursache zu klären.
Daraus folgt, dass bei der Messsystemanalyse im Verfahren 1 eine Normalverteilung zu erwarten ist. Wir die Verteilung getestet und ist signifikant(!) nicht NV, dann ist die Ursache zu klären, nicht eine andere Verteilung zu wählen. Denn das würde Auswirkungen bei der Anwendung der Messprozesse haben, im schlimmsten Falle die Bewertungen von Maschinen und Prozessen verfälschen. Ist die Abweichung von der NV nicht signifikant, kann sie ignoriert werden.
War eine lange Antwort, trägt aber vielleicht etwas zur Klärung bei …